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两化融合百年开滦集团的智慧选择

2021年07月05日 连云港机械设备网

“两化融合”:百年开滦集团的智慧选择

今年7月,开滦集团被确定为2014年全国两化融合管理体系贯标试点企业。此次入选的全国502家企业,煤炭系统只有3家。在2012年和2013年,该集团均获评国家级信息化和工业化深度融合示范企业,其“两化融合”工作已连续四年保持全国领先。

始建于1878年的开滦集团至今已有130多年的历史。与新兴煤炭企业不同,开滦井深巷远,水火瓦斯顶板方面的安全压力非常大。为此,他们立足自身工作实际,制定和实施了《开滦集团公司自动化建设总体规划》,坚持“管、控、监一体化”的理念,按照人本安全、减人提效、节能降耗等原则组织实施,走出了一条“依靠信息化自动化改造传统生产工艺”的两化深度融合之路。2013年,开滦集团成立了推进“两化融合”工作领导小组。领导小组组长、开滦集团总经理裴华指出,“‘两化融合’是支撑企业转型发展的战略性工作,是煤炭企业实现可持续发展、提升优化传统产业、提高企业效率效益和本质型安全生产的需要,要毫不犹豫地把‘两化融合’工作抓紧、抓实、抓好,提升企业发展质量,增强企业竞争力。”围绕“提质降本增效”展开人多、矿老、地质复杂,生产成本逐年增加,在煤炭行业遭遇“四面楚歌”的当下,百年开滦所面临的形势更加严峻。开滦集团认识到,全力探索实践信息化与工业化融合,对企业生产安全、经营管理工作的全面提升都将起到有力的促进作用。开滦集团董事长、党委书记张文学说,“深化提质降本增效和扭亏增盈工作关系到企业生存,关系到转型发展的持续推进,是十分紧迫的经济任务。”通过将理念深度融合到生产经营中,提升产业发展层次和水平,“两化融合”已成为开滦集团转型发展过程中的战略性工作。开滦集团信息与控制中心总工程师周红军介绍,推进“两化融合”是近年来开滦集团改革发展的重大举措之一。“现在煤炭行业形势不好,对新项目的审批非常慎重,这两年新上的‘两化融合’项目很少。”周红军说,“近年来,‘两化融合’工作都是围绕‘提质降本增效’展开的。充分发挥已建项目的潜力,是我们的工作重点之一,要确保该减的人减下来,该产生的效益发挥出来,不能一味靠新建项目要效益。”基于这种认识,开滦集团对每一个矿井,每一个单位的项目建设、使用情况逐一摸底,排查问题,并组织专家会诊,优中择优,选出典型,对标学习。按照河北省有关要求,开滦集团于2011年全面建成井下人员定位系统。该省对这套系统的功能定位是,一旦煤矿矿井发生险情,知道井下人员在哪里,哪些人可以提前撤退。而开滦集团的工作则让人惊喜,其“基于煤矿井下人员定位系统的多维功能拓展和管控模式”在吕家坨矿试点成功,实现了大型移动设备管理、劳动用工管理、员工行为管理等功能挖潜,取得了显著的经济和社会效益:实施矿车押车智能分析定位年创效益555万元,矿车周转率提高15%,相当于节省近100辆矿车,可减少设备投入170万元;还可减少相关人员55人,年节约人力工资成本385万元。同时防止了司机违反规定随意停车和开快车,确保了运输安全。实施巡检路线规划和管控,促进了井下巡检工作定员定额、减人提效,杜绝了空班、漏检、缺检现象,提高了一通三防工作水平,使吕家坨矿的15条瓦斯巡检路线的合格检测率全部达到100%,巡检路线检测合格促使矿井的通风合格率全部达到100%。实施物品支领“一卡通”,不仅杜绝了多领、冒领现象,减少了物品发放的错误率,提高了精细化管理水平,而且节省建设成本20万元以上,每年节约系统维护费用15万元。实施额定工时一控三自动监管,消除了生产现场管理死角,杜绝了对非集中生产人员管理失控现象。2013年,吕家坨矿有效工时达标率达到了99.99%,较2012年提高了10.99%。“哪里做得好,我们就在哪里召开现场会,推广他们的先进经验。”有关负责人介绍,“我们是年年有推进会,月月有现场会,张文学董事长曾在多个场合提出要深入推进‘两化融合’,华总经理重点抓的两个工作之一就是‘两化融合’。”行业的示范指导意义对“两化融合”的深度尝试体现企业的前瞻性。近年来,开滦集团的“两化融合”工作始终在有条不紊地推进。集团信息与控制中心编写了《矿井自动化系统运行、维护管理技术规范》、《煤矿主要生产岗位达到无人值守条件的指导意见》和《煤矿生产系统生产岗位达到无人值守技术标准》等,大到“如何建立自动化系统管理机构”,细至“集中控制中心环境要求”、“巡视员交接班流程”,都有了详细、统一的规定标准。在把握行业发展趋势的基础上,开滦集团明确了“两化融合”发展战略,即大力推进企业信息化、自动化深度融合,加快实现生产可视化、控制远程化、信息共享化、作业无人(少人)化、安全标准化、企业效益最大化,全力打造行业一流两化融合示范型企业。“我们还制定实施了《开滦集团‘十二五’信息化自动化发展规划》,每年集团公司的‘两会’也都为修订规划提供了重要的指导性意见。”周红军说。开滦的“两化融合”工作有规划有要求,但没有统一要求高标准、全覆盖,而是根据实际,各有侧重,分类实施。“一种是发展型矿井,比如钱家营矿,提出的要求比较高;一种是维持型矿井,要求就适当降低一些;一种是衰竭型矿井,处于资源收尾阶段,上太多项目没有意义,在安全生产方面,或者有重大效益的技术改造方面上些项目就可以了。”周红军介绍。2013年,开滦集团在钱家营矿进行了“井下重大危险源检测识别及预测预警系统项目”试点。这个项目得到了鉴定专家的一致肯定。每年汛期,排水系统原来是有水就排,现在是通过自动控制系统,根据用电峰谷时段合理确定排水时间,既保证了排水安全又降低了电费。2014年,开滦“‘百人洗煤厂’生产系统自动控制模式项目”在兴隆公司完成试点,为集团洗煤生产两化深度融合积累了经验。兴隆矿业选煤分公司的“两化融合”,使原煤分级筛、分流旋流器、脱介筛、磁选机、浮选机、矿浆预处理器等主要生产系统岗位都不再需要设置操作岗位员工,取而代之的,是几小时巡视一次的巡视员,实现了有人巡视,无人值守。原煤系统皮带机司机岗位、精煤系统司机岗位和浓缩车间操作工等操作岗位全部取消,高度标准化的设备代替了手工操作,远程集控解放了劳动力。该公司选煤直接生产人员由109人降至了73人。显著的经济和社会效益“两化融合”给开滦集团带来了显著的经济和社会效益。事实证明,走两化深度融合的道路,是开滦集团实现产业升级的必由之路。目前,开滦集团主要生产矿井中有6个完成了综合信息化自动化平台建设,占主要生产矿井的54.5%。全集团公司矿井生产系统主要部位已有65%完成了自动化改造。在增产提效方面,目前全集团已经实现的主要综合自动化项目,年可创效益10.8亿元。其中综合自动化系统投入运行后,系统的智能综合分析功能,能够及时发现故障、确定故障部位,矿井故障处理的时间平均减少了30%。矿井提升系统自动化改造后,效率平均提高20%。9个选煤厂实现集中控制后,每年增加入洗原煤800万吨,可创经济效益1.738亿元。