装配是液压支架生产制造作业的最后环节，包含装配(部件装配和总装)、调整、检验和试验等工作。液压支架在装配之前必须按照“装配总装图纸”来准备相关零件，检查是否符合装箱的部件清单，同时对液压元件接口进行清洁处理，最重要的是保证零部件性能和质量满足要求。零件平面度和弯曲控制零件平面度质量直接影响拼装的尺寸精度，在部分重要位置能改善受力情况，减少钢板失稳产生变形。另外进行钢板碾压校平能在钢板表面产生加工硬化，提高钢板力学性能。为提高零部件平面度性能，应用数控九辊钢板平板机对钢板进行数字化精确的校平处理。生产中通过应用数控九辊钢板平板机对钢板进行多次碾压后，能保证钢板的表面平面度控制在0.1%～0.2%，明显提高钢板表面质量。对于有特殊要求的弯曲零件，根据各项技术指标设计特种压形胎具，并确保弯曲件尺寸的精度和质量。组装结构件装配必须全部在专门的拼装平台上进行，通过设计各种工装、拼胎来保证拼装质量。液压支架装配流程如下:底座—前后立柱—顶梁—伸缩梁—伸缩梁千斤顶—掩护梁—前后连杆—尾梁—尾梁千斤顶—护帮板—护帮板千斤顶—推移框架—推移千斤顶。检验及试验ZY15000/29/63液压支架结构件大多焊接成型，会发生热变形和弹性变形，在装配时采取动调整装配法达到装配精度。液压支架在装配、调整后，组织相关技术人员严格按照通用的液压支架质量管理体系，在提供额定供液压力和流量条件下，遵循MT312—2000《液压支架通用技术条件》技术文件，对装配产品逐项进行检测试验。试验时不能直接连接操纵阀，应连接支架主管路;支架的立柱、千斤顶等必须按照设计时要求的动作完成3次，同时要求在最大、最小2个极限位置时达到泵站额定的工作压力，稳压保持5min，检查各液压元件质量是否合格，有无渗露现象。在试验时应注意支架的立柱活塞腔要接通压力表，原则上要求试验5min之内无压降。另外样机压架试验中贴应变片，测试各主要点的应力、应变值，并与有限元分析过程中得到的理论值进行差异性比较。通过合理的数据来修正理论计算结果和指导样机优化更改及新产品的优化设计。

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